在高生產(chǎn)率的整體加工四氣門柴油機凸輪軸方面摘沥，Junker公司為大眾汽車Polska發(fā)動機工廠交付的Jucenter 6L機床提供了高性價比的加工方案支读。在一臺機床上以兩次裝夾厦碎，用成組砂輪對所有軸頸和軸端頸的直徑進行磨削，并同時用另兩個砂輪架對兩個徑向不同的凸輪成對進行精加工扇雕。

采用新Jucenter 6L拓售，在60秒節(jié)拍中只在一臺機床上完全加工四缸轎車的一根凸輪軸或一根曲軸。

成對磨削徑向差異的凸輪節(jié)省50%主加工時間

　　替代磨削外圓和凸輪外形的傳統(tǒng)單一磨床間的相互鏈接镶奉，新Jucenter 6L磨床將兩次磨削工藝流程統(tǒng)一到一臺機床础淤，在一個共同的床身上裝有兩個完全相互獨立工作的磨削工位，只需進行兩次分別裝夾哨苛。在其左側(cè)的工位1上鸽凶，在對凸輪軸首次夾緊后，借助X方向行進的磨削單元使用CBN-成組砂輪建峭，采用切入式多軸頸磨削工藝對所有軸頸和軸端頸直徑同時通過測量控制進行精磨削玻侥。同時在機床右側(cè)的工位2在第二次工件夾緊下，借助另兩個緊湊布置的磨削單元亿蒸，對由缸體情況決定的不同凹曲面和徑向凸輪位置的兩個凸輪同時進行精磨削凑兰。

　　為了能夠?qū)嚯x很近的凸輪成對磨削，在Jucenter 6L結(jié)構(gòu)特別緊湊的磨削頭架右側(cè)設(shè)計有一個CBN-砂輪边锁，另一個布置在其左側(cè)姑食。兩個為高精度非圓磨削而優(yōu)化的主軸箱可以在床身上共同沿Z方向行進波岛，以便可以依次加工所有的凸輪對。相對于依次磨削8個單凸輪的傳統(tǒng)凸輪磨床共悼，Jucenter 6L的成對磨削四對凸輪工藝時間降低了一半驶闰。工位2的構(gòu)思是用于大眾加工任務(wù)的新型Jucenter 6L的真正設(shè)計亮點杏紫，因為該四氣門柴油機凸輪軸上相鄰的閥門凸輪是徑向交錯的钙瘫。就是因為這個特殊性，在此之前凸輪的成對同時磨削沒有能夠?qū)崿F(xiàn)申蔗。

軸頸 / 軸端頸成組磨削

　　外圓加工也從此新型機床方案中受益侯砸。采用成組磨削的切入式磨削意味著：一次切深進給，就將工件的所有直徑加工完成些玖。Jucenter 6L的兩個工位以相同的節(jié)拍時間運轉(zhuǎn)俗衍。用于凸輪磨削的工位2具有確定的節(jié)拍發(fā)生器。由此在工位1確定的切入式磨削參數(shù)不會產(chǎn)生等待時間步垢。但這并不是其所有優(yōu)勢簸隅。替代通常的兩臺單機相互鏈接，通過內(nèi)置在Jucenter 6L中的上下料龍門架易解，也將輔助時間降低到絕對最低水平撰钥。在前道車削工序之后，毛坯件將被手工準(zhǔn)備就緒腥椒。工人將毛坯件放置在位于機床左側(cè)的V型鐵支座上阿宅。在此由上下料龍門架的夾持器將毛坯件抓起，送往工位1笼蛛，然后與那里已經(jīng)經(jīng)過軸頸 / 軸端頸磨削的凸輪軸交換洒放。隨即，龍門架行進到工位2滨砍，將來自工位1的工件與在工位2已經(jīng)完成全部加工的凸輪軸交換往湿。來自工位2的成品件將接著被上下料龍門架送到位于機床右側(cè)的清洗工位。清洗之后惋戏，借助一個回轉(zhuǎn)機構(gòu)使成品件到達(dá)布置在磨床之前的輸送帶领追，以便將其送回到靠近放置工位(V型鐵支座)，再由工人手工碼垛日川。

反復(fù)上下料的原則

　　Junker方案遵循了大眾公司規(guī)劃者要求的生產(chǎn)過程中所謂的反復(fù)上下料的原則蔓腐。這里涉及到流水線生產(chǎn)或連續(xù)性生產(chǎn)的一種方式，所有參與制品生產(chǎn)的機床(遵循對象原則)應(yīng)當(dāng)近距離安放龄句。與機床旁工人相關(guān)的所有過程盡可能地自動化回论。由此，工人在實際生產(chǎn)過程中只承擔(dān)手工將單個工件從機床到機床的運輸任務(wù)畦洞。在此項目中車床晴消、磨床和清洗機構(gòu)成一個完整的加工島贰嚷，并要求不用昂貴的總體流水線鏈接對工件進行運送處理。本磨床只采用一個Fanuc數(shù)控系統(tǒng)控制運行战决，諸如冷卻液供給泵位、高壓工位、液壓氣動、潤滑和油霧抽排之類的外圍設(shè)備不再重復(fù)采用。新Jucenter 6L在對帶有交錯凸輪的四氣門發(fā)動機凸輪軸批量生產(chǎn)時證實了最高性價比的解決方案唆垃。如果將用戶所要求的外圍設(shè)備計算在內(nèi)谭网，將更具有節(jié)約潛力：場地需求、機床間的鏈接、不必中間庫存、更低的能量消耗等。

逐步找到最佳解決方案

　　在大眾項目中最先考慮的是對位于Polkowice大眾工廠現(xiàn)有機床的技術(shù)改造哪蒙，其雖然比另一種采購新標(biāo)準(zhǔn)磨床的選擇經(jīng)濟的多，但在進行了具體的綜合生產(chǎn)能力評估之后导盅，很快被Junker公司正處于研發(fā)制造階段的首臺Jucenter 6L 而替代较幌。當(dāng)在2007年1月Junker只有一臺處于內(nèi)部試制階段的樣機時，大眾汽車公司對此新機床方案極為感興趣白翻。不久此機床在Polkowice的工廠投入使用乍炉。

　　要達(dá)到一臺與Jucenter 6L同樣的產(chǎn)量，傳統(tǒng)的需要一臺軸頸磨床和三臺凸輪磨床嘁字。僅此就使這個項目所要求的機床明顯減少恩急，這還意味著更少的場地需求、更少量的操作設(shè)備纪蜒。即使將工件相關(guān)的輔件和備件計算在內(nèi)衷恭，新方案的成本遠(yuǎn)比原有的一半還低。

　　兩個為高精度非圓磨削而優(yōu)化的主軸箱可以在床身上共同沿Z方向行進纯续，以便可以依次加工所有的凸輪對随珠。

　　Jucenter 6L的方案是按照某一工件的批量生產(chǎn)而設(shè)計的。但是四氣門發(fā)動機卻有一個進氣凸輪軸和一個排氣凸輪軸猬错。所以在大眾公司的首臺機床窗看，先是交替磨削這兩種產(chǎn)品。對此為了更換工裝需要約2個小時倦炒，最花費時間的是更換工位1上帶有成組砂輪的主軸浴祥。在2008年5月第二臺Jucenter 6L交付使用。在此之后毁兼，一臺機床只生產(chǎn)進氣凸輪軸预蒜，另一臺則只生產(chǎn)排氣凸輪軸。新加工方案不僅適用于凸輪和曲軸加工坝跃，并且還適用于從前不能在一臺機床上一次裝夾完全加工的傳動軸论燎。

在工位1用成組砂輪同時磨削所有的軸頸丹仅，并進行在線測量

采用兩個單獨的磨削主軸磨削成對交錯的凸輪

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