在工業(yè)化、規(guī)模制造高度發(fā)達(dá)的今天徒妒，制造環(huán)節(jié)哪怕5%-10%的節(jié)約都會被認(rèn)為是重大進(jìn)步乱险，成本縮減超過30%？那簡直是顛覆性的硅拆。

而知名的復(fù)合材料機(jī)械制造商Automated Dynamics最近通過3D打印技術(shù)的應(yīng)用背渤，成功地將直升機(jī)葉片原型制造過程中的模具成本削減了60％-70％。

Automated Dynamics總部位于紐約的Schenectady栗衍。該公司自1984年成立以來熊骆，就專注于為高科技鹿竭、高精密的航空航天、汽車纳倚、國防和石油工業(yè)提供可靠的復(fù)合材料結(jié)構(gòu)胜溢。近日，航空航天領(lǐng)域的一位客戶帶著一份緊急訂單找到了Automated Dynamics常侣，要求制造出一個4英尺長的直升機(jī)葉片蜡饵。

使用FDM技術(shù)3D打印的可溶性芯（后面棕色）開發(fā)一個4英尺長的直升機(jī)葉片，可降低60-70％模具成本

Automated Dynamics公司銷售與市場營銷副總裁Ralph Marcario指出胳施，該公司的工程團(tuán)隊已經(jīng)發(fā)現(xiàn)溯祸，使用傳統(tǒng)的陶瓷或金屬犧牲模板（sacrificial cores）法來制造這類產(chǎn)品導(dǎo)致模具成本非常之高。于是工程師們轉(zhuǎn)向使用FDM（熔融沉積成型）3D打印技術(shù)打造可溶性內(nèi)核以完成這次直升機(jī)葉片的訂單舞肆，尋求在降低模具成本的同時也能制造出適度高品質(zhì)的原型焦辅。

“當(dāng)選擇金屬模具時，往往需要進(jìn)行大量的工程設(shè)計椿胯，但是在選擇使用FDM技術(shù)制造的模具時筷登，工程師們的設(shè)計工作量就變得少了×ぃ” Automated Dynamics公司機(jī)械設(shè)計工程師兼項目經(jīng)理John Michasiow說前方。“在某些情況下廉油，金屬模具甚至都不用考慮惠险，我們估計在模具方面的成本節(jié)約最少都能達(dá)到60%-70％的水平〗羲拢”

為了制造直升機(jī)葉片的模具燎拟，Automated Dynamics的團(tuán)隊找到了Stratasys公司的經(jīng)銷商CADimensions，由后者在Fortus 400mc 3D制造系統(tǒng)中使用可耐高溫的SR-100可溶性支撐材料3D打印出所需的可溶性芯虾脆。在24小時內(nèi)享秒，該復(fù)合成分被Stratasys Direct Manufacturing完全溶解。如果使用金屬模具的話压伸，這些部件的生產(chǎn)周期大約需要六個星期蛆古，但是通過使用FDM可溶性芯，整個過程被縮短到大約1周的時間鳞乏。

將Stratasys公司的FDM技術(shù)應(yīng)用在可溶性芯模制造中導(dǎo)致了更快的生產(chǎn)時間和成本的削減安坏，避免了可以說是相當(dāng)困難的去除過程。這一技術(shù)可以說逆轉(zhuǎn)了支撐材料在一般3D打印過程中的作用洛淑，在這里熱塑性材料被用于制作支撐模型颈冶，而可溶性的支撐材料卻被用來制作芯模。在制造過程中只需簡單地除去熱塑性支撐后暴露出芯模，并用選定的復(fù)合材料將其纏繞起來摆抑。然后使覆蓋在可溶性芯上的復(fù)合材料固化转砖，最后將其浸入水中，使芯模溶解鲸伴。

通過FDM技術(shù)的使用府蔗，而不是翻蓋模具（clamshell tooling）和粘接，最終制造出了強(qiáng)度更高的部件汞窗，并可以實現(xiàn)更多的幾何形狀姓赤，所有這些都在更短的時間里，以一個低得多的成本完成仲吏。

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