汽車行業(yè)可以說是最早實現(xiàn)3D打印技術(shù)應(yīng)用的行業(yè)，30年前當(dāng)時的3D打印應(yīng)用還被稱為“快速成型”杀捻。如今崔泵，汽車行業(yè)識別3D打印潛在的生產(chǎn)制造潛力的時候，汽車行業(yè)又一次積極擁抱了這項技術(shù)险污。

現(xiàn)在痹愚，全新的3D打印過程正在被開發(fā)，包括Carbon和惠普蛔糯，寶馬已經(jīng)迅速看到這些新系統(tǒng)的潛力拯腮，并試圖通過這些技術(shù)來保持領(lǐng)先優(yōu)勢，并最終生產(chǎn)更好的汽車。為此动壤，寶馬引進(jìn)了Carbon超快的M1 3D打印機(jī)以及惠普多射流融合MJF設(shè)備萝喘。

寶馬的3D打印歷史

寶馬使用3D打印技術(shù)的歷史超過了25年，那時候主要用來設(shè)計驗證和測試概念車琼懊。寶馬位于慕尼黑的研究和創(chuàng)新中心有一個快速技術(shù)中心的團(tuán)隊（FIZ）阁簸。他們每年生產(chǎn)近25,000個原型，還生產(chǎn)近100,000多個零件掩纺。零件包括小型塑料載體到設(shè)計樣品和用于功能測試的底盤組件伏嬉。根據(jù)不同建模和組件的大小，樣品在幾天內(nèi)就可以制造完成峦铲。

金屬增材制造已經(jīng)有超過10年的歷史嗤锯，寶馬在這項技術(shù)誕生的初期就開始使用了。在寶馬集團(tuán)內(nèi)部筑轻，就有擁有十多年金屬打印經(jīng)驗的專家钉栈。早期的經(jīng)驗主要偏重于設(shè)計驗證、功能測試具雹，這些早期積累的know how也為寶馬進(jìn)入到系列小批量生產(chǎn)帶來了積淀滥庭。

2010年，寶馬通過3D打印的水輪參加德國房車大師賽（DTM）衔系，這個部件是用選擇性激光熔融（SLM）技術(shù)制造的胞讯，該技術(shù)主要通過使用激光融化金屬粉末制造3D對象。首先砾褂，一層0.05毫米厚的金屬粉末會被鋪在打印床上炸涝，然后通過激光燒結(jié)（融化）成指定的形狀。之后各層進(jìn)行燒結(jié)馍资，然后又一層0.05毫米厚的粉末被鋪在上面筒主，如此反復(fù)，直到最終產(chǎn)品制造完成鸟蟹。這些水輪不僅滿足房車賽的要求乌妙，還滿足惡劣的工作環(huán)境下的摩托車的工作要求。

3D打印是理想的空氣動力學(xué)組件生產(chǎn)方法建钥，只所以用于水輪的小批量生產(chǎn)是因為這些水輪的幾何槽形通過傳統(tǒng)方式來加工是很復(fù)雜的藤韵。

2012年，寶馬開始為勞斯萊斯幻影生產(chǎn)零部件熊经，這比GE廣為人知的LEAP發(fā)動機(jī)引擎噴油嘴還早泽艘。這些零部件包括塑料支架的危險警告燈、中心鎖按鈕镐依、電子停車制動器和插座悉盆。并且盯荤，從那時候起，寶馬就開始通過3D打印勞斯萊斯光纖電纜連接支架焕盟。

通過3D打印來制造這些支架是為了滿足快速的設(shè)計迭代秋秤。寶馬認(rèn)為通過3D打印可以將生產(chǎn)時間可以大大減少，同時還滿足了必要的標(biāo)準(zhǔn)铣飘。因為這些精細(xì)的部件是非常復(fù)雜的纷辈，材料也需要完全符合規(guī)格，所以寶馬將制造技術(shù)切換到增材制造技術(shù)卤酬。

 未來3D打印

正如寶馬集團(tuán)迅速采用金屬3D打印技術(shù)膛躁，寶馬迅速地做出了引進(jìn)Carbon和惠普的決定，寶馬認(rèn)為將通過這些3D打印技術(shù)用于最終零件的生產(chǎn)枕娱。

Carbon的連續(xù)液體界面生產(chǎn)技術(shù)（CLIP）技術(shù)能夠在短短幾分鐘內(nèi)完成3D打印部件赢虚。寶馬已經(jīng)開始使用CLIP技術(shù)3D打印個性化的產(chǎn)品，包括寶馬的“DriveNow”項目中叶素，寶馬邀請德國客戶為DriveNow艦隊的MINI投票舰秀，獲勝的名字通過CLIP的3D打印技術(shù)打印出來安裝到車輛的外部。

惠普的多射流熔融3D打印機(jī)的打印速度屹请、打印產(chǎn)品的完整性枚鸭、表面光潔度和經(jīng)濟(jì)性，以及開放性的材料開發(fā)合作平臺癣臭，都為打印可推向市場的產(chǎn)品奠定了基礎(chǔ)饵较。寶馬目前對惠普設(shè)備完成的測試件是針對原型應(yīng)用的，但寶馬相信在積累了足夠的應(yīng)用經(jīng)驗后遭赂，將很快推向生產(chǎn)領(lǐng)域循诉。

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