寶馬集團正在朝著增材制造的系統(tǒng)集成邁出下一步闷畸。目的是將增材制造規(guī)模擴大到工業(yè)水平泳寥，并在各個領(lǐng)域（主要是汽車研發(fā)和生產(chǎn)）中牢固地建立基礎(chǔ)耗亮，以產(chǎn)生積極的經(jīng)濟效果剃杯。寶馬集團充分受益于該技術(shù)的優(yōu)勢逾丑，該技術(shù)提供了快速的組件可用性，靈活的組件設(shè)計以及無需復(fù)雜工具即可制造零件的能力慧男。

寶馬集團生產(chǎn)集成和試點工廠高級副總裁DanielSchfer表示：“增材制造等流程幫助我們加快了開發(fā)周期姥仍，并使我們的車輛更快地達到系列成熟度。3D打印還能在滿足嚴格的質(zhì)量要求的同時縮短組件的生產(chǎn)時間比摆∩笛溃”

小批量生產(chǎn)的3D打印組件

自今年年中以來纪立，寶馬集團一直在為勞斯萊斯汽車增材制造金屬和聚合物零件。它們是在流程鏈中的各個點以及全球生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)中的不同地點制造的阐泻。

有關(guān)的部件用于車身和乘客艙胰肆，并且功能強大且堅固。寶馬集團在公司自己的增材制造園區(qū)開發(fā)并制造了用于汽車生產(chǎn)的工藝担急，該工廠還通過多噴射熔合和選擇性激光燒結(jié)生產(chǎn)聚合物零件桦闪。

目前，寶馬集團工廠的蘭茨胡特金屬零件是通過激光束熔化制成的蚁趁。在生產(chǎn)中裙盾，金屬3D打印的組件幾乎以完全自動化的過程安裝到車身上。汽車中安裝了來自增材制造園區(qū)的聚合物組件和裝飾板的金屬基材他嫡。

通過生成設(shè)計進行組件開發(fā)

在車輛開發(fā)的早期階段就確定了增材制造可用于零件生產(chǎn)的程度番官。工程師以及生產(chǎn)和材料專家檢查了數(shù)百個組件，重點關(guān)注新技術(shù)的經(jīng)濟利益以及與傳統(tǒng)制造零件相比的重量和幾何形狀優(yōu)勢钢属。根據(jù)一系列標準和要求選擇了用于3D打印的組件徘熔，并在數(shù)據(jù)科學(xué)家的幫助下將其定義并翻譯為“機器語言”。這標志著新AI系統(tǒng)的開始淆党，使寶馬集團能夠更快酷师，更早地確定3D打印可以生產(chǎn)哪些零部件。

以前幾乎不可能實現(xiàn)的零件是通過生成設(shè)計進行工程設(shè)計的染乌，該設(shè)計使用計算機算法進行快速組件開發(fā)山孔。專家和計算機共同創(chuàng)造出可以在生產(chǎn)中充分利用材料的零件。得益于生成設(shè)計慕匠，許多潛在的應(yīng)用才有可能實現(xiàn)饱须，而3D打印技術(shù)特別適合于創(chuàng)建其復(fù)雜的形狀和結(jié)構(gòu)，而這些是以前用常規(guī)工具無法生產(chǎn)的隔阔。

對于寶馬集團而言果孝，生成設(shè)計產(chǎn)生了拓撲優(yōu)化的解決方案，其形式和功能得到了顯著增強贵式。這些組件比同類的傳統(tǒng)組件輕約50％炼缰，并且可以充分利用可用空間，例如后蓋的阻尼器衬榕。

增材制造園區(qū)

自六月以來脸婉，寶馬集團已將其全部技術(shù)專長集中在慕尼黑郊外的增材制造園區(qū)。新校園還為來自世界各地的員工提供使用新技術(shù)的培訓(xùn)杈夜，并且是原型零件生產(chǎn)的所在地尝赵。目前，卓越中心擁有多達80名員工，并且已經(jīng)在運營約50個金屬和聚合物加工系統(tǒng)弓呵。另外有50多個系統(tǒng)正在全球其他生產(chǎn)基地運行六赢。

（白令三維）

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