在子午線技術(shù)公司安大略省的工廠和Eaton Rapids的第三公司里衣夏，其壓鑄機挪圾、噴涂鑄模機及組裝鑄件的裝配線上，共安裝了69個Motoman機器人單元裝置穿剖。Motoman 公司生產(chǎn)的機器人在安大略省Strathroy的兩個工廠里，得到了廣泛的應(yīng)用泛汁。

Strathroy的這兩個工廠建于2000年刽巍，工廠實行每天24h運轉(zhuǎn)，每周5個工作日寿经，生產(chǎn)的產(chǎn)品是福特公司Expedition系列車型和林肯公司導(dǎo)航SUV系列車型用的儀表板鹦堕。在工廠里，3個六軸式Motoman UP20型機器人構(gòu)成了自動化生產(chǎn)線的一部分剖坟，每天能夠生產(chǎn)1000個以上的儀表板辆雇。

他們沒有采用兩種車型儀表板在同一條生產(chǎn)線上批量生產(chǎn)的生產(chǎn)方式，而是通過進線配電盤上的傳感探測器將坐標(biāo)定位數(shù)據(jù)下載到機器人控制器中绪桑。整個儀表板的裝配重量為7.9kg完冻，尺寸為1.8m ×0.45m × 0.31 m。

機器人在一個圍成橢圓形的生產(chǎn)線上進行作業(yè)猴试，該生產(chǎn)線包括一個人工裝配工作臺鲁压、一個可視檢驗系統(tǒng)和一個返工循環(huán)系統(tǒng)。通過一個異步托盤傳送帶粒惜，工件在裝配操作臺之間傳輸著佣棠。同時，通過觸屏將操作者與每個操作臺隔離蜡镶。

在1號操作臺上雾袱，一個帶有4座終端受動器和4個獨立氣動夾緊器的機器人將從180°分度盤上傳送過來的?mm U型螺母抓取起來。螺母通過振動皮碗進給器進給到180°分度盤，機器人抓取起4個U形螺母芹橡，分別安裝到鑄件體的不同位置上毒坛。插入安裝的位置因設(shè)計模式的不同而會有所不同。每個鑄件體的裝配要求安裝8個U形螺母僻族，因此機器人需要重復(fù)操作氣動夾緊器來安裝另外4個U形螺母粘驰。

2號操作臺上屡谐，機器人將4.2mm的螺母安裝到鎂合金儀表板的鑄件體上述么，通過機器人的6軸式螺母夾緊器將分度盤上的螺母加載安裝

在2號操作臺上，第2個機器人執(zhí)行著相似的操作愕掏，將13～16個4.2mm的矩形推式螺母和彈簧腳踏螺母安裝到儀表板鑄件體的方孔中度秘。機器人通過氣動夾緊器每次安裝6個螺母，這樣的動作需要重復(fù)操作2～3次饵撑。這些螺母也是通過振動皮碗進給器進給到分度盤的剑梳。

在3號操作臺上，第3個機器人將插入安裝8個4.2mm的U形螺母拙故。每次安裝時窃德，氣動夾緊器從分度盤上抓起4個螺母。

4號操作臺是一個人工裝配工作臺亮倍，用來裝配進給相對復(fù)雜難以自動進給的7個工件忆颇。“雖然機器人也能按照所編制的程序完成這些工件的插入安裝纠惧，但是由于這7個工件本身在通過振動皮碗進給器進給時有些特殊卿截，因此并不能降低成本∪洌” 該公司的項目經(jīng)理Gerry McQuillan先生說拨蓖。

在5號操作臺上，裝有一個Cognex公司（Cognex Corp.）生產(chǎn)的可視系統(tǒng)刺泌。這個裝有10個攝像頭的可視系統(tǒng)照旺，將整個裝配過程拍攝下來，然后將黑白影像與計算機中的樣件影像圖進行對比男枝，從而實現(xiàn)對整個裝配線的評定酝浦。

操作者將6號操作臺上的整個裝配卸載，成品工件安置在能夠容納18個裝配成品的墊料保護鋼架里蔫仙。

該項目使用的是Wes Tech的自動化系統(tǒng)集成器料睛。根據(jù)Gerry McQuillan先生所說，“在這3年里摇邦，我們沒有對這些機器人進行過維護恤煞。從我們開始使用，它們的運行就是十分可靠的【影牵”

Gerry McQuillan先生說概漱，“使用機器人裝配減少了工傷事故，并且通過有效的自動化操作喜喂，減少了檢驗誤差瓤摧，從而提高了產(chǎn)品質(zhì)量。但是玉吁，即使是100%的人工檢驗照弥，也只能達到80%的檢驗效果，因此进副，我們還需要另設(shè)6個人進行質(zhì)量檢驗壳晨，以滿足終端用戶的要求∏渤”

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