【編者按】海克斯康的測量技術(shù)提供了精確的測量結(jié)果曾辙，并可快速提供海量的數(shù)據(jù)衅逝，通過工業(yè)計量與地理空間信息軟件進行數(shù)據(jù)的處理與可視化，幫助用戶生成糕米、管理與分享信息忠伊，實現(xiàn)更高的效率、更好的品質(zhì)巷波，并利用多維數(shù)據(jù)而實現(xiàn)更好河闰、更快的運行決策。

（航空行業(yè)典型測量應(yīng)用案例精選）

受益于全球航空市場的快速增長褥紫，飛機制造也開始從“要精度”走向“品質(zhì)姜性、效率和產(chǎn)能兼收并蓄”的新階段。此時髓考，普通意義的精密測量已經(jīng)不能滿足現(xiàn)代航空制造業(yè)的節(jié)奏部念，除了要求精密測量設(shè)備本身實現(xiàn)測量效率的改進和提升，以精密測量設(shè)備為中心氨菇，擴展各種提升效率的自動化工具儡炼、測量軟件甚或是提升質(zhì)量管理水平的測量管理系統(tǒng)，將成為把航空制造業(yè)帶向下一個高品質(zhì)查蓉、高效率乌询、低成本發(fā)展里程碑的重要手段。

下文通過航空業(yè)三類典型的測量應(yīng)用案例（航空發(fā)動機豌研、零部件與飛機裝配）展現(xiàn)好锰铮克斯康的最新測量技術(shù)。

航空發(fā)動機：挑戰(zhàn)尖端的測量難題

飛機制造中的核心環(huán)節(jié)必然是發(fā)動機的制造淌璧，其中發(fā)動機制造中的難點在于葉片拳镊、葉輪葉盤、齒輪齒弧禽忧、機匣等典型零部件的制造寓吼，為了配合其高效率過程控制，各大飛機制造供應(yīng)商毫不吝惜其在質(zhì)量檢測中的嚴謹和投入衙乡，除了質(zhì)檢設(shè)備本身的可靠和穩(wěn)定性治牲，各種新的效率增長點成為他們考量精密測量方案的重要因素。

發(fā)動機應(yīng)用案例（一）：助力MTU葉盤生產(chǎn)產(chǎn)能提升

齒輪傳動渦扇噴氣發(fā)動機的生產(chǎn)是MTU與美國惠普合作的新項目箱歪，也是其成功的核心業(yè)務(wù)之一趁悦。其中验柴，MTU負責低壓渦輪機上葉盤的制造。因為其訂單量的不斷增長脸缆，MTU面臨產(chǎn)能提升的挑戰(zhàn) - 將產(chǎn)能從目前的600個提升到2016年的3500個！

縮短測量時間跑事、減小測量不確定度别粮、過程穩(wěn)定性以及測試設(shè)備能力的驗證，成為MTU有效監(jiān)測葉盤品質(zhì)蛇耀、尋求測量合作伙伴的主要指標辩诞。

10家測量設(shè)備制造商參與了MTU的競標，就一個樣件的典型參數(shù)和形狀誤差進行比對競爭纺涤， 最終译暂，憑借Leitz PMM-C超高精密測量機、轉(zhuǎn)臺撩炊、標準夾具外永、QUINDOS和I++ Simulator測量軟件構(gòu)成的測量方案，号】龋克斯康基測量最終獲勝伯顶，并前后在MTU安裝了八臺相同配置的Leitz PMM-C測量系統(tǒng)。

通過來自郝嫦ィ克斯康測量的方案祭衩，MTU葉盤的整體檢測時間縮短了65%，葉片輪廓測量時間縮短了75%阅签。其中掐暮，歸功于I++ Simulator脫機編程的功能，MTU質(zhì)檢不再被生產(chǎn)過程束縛列序，不需要測量機碧爬、葉盤的實體參與，所有編程和優(yōu)化程序過程完全在仿真虛擬環(huán)境下完成睹肝。

現(xiàn)在贪犁，只有十名人員組成的MTU航空發(fā)動機測量團隊，能夠輕松控制八臺測量系統(tǒng)的葉盤檢測任務(wù)缭柄。最終的成效證明檀氏，所有的一切都是值得的。

發(fā)動機應(yīng)用案例（二）：探測機匣深處

瑞士RUAG Emmen工廠软架，有約1000名員工纳帽，專業(yè)從事復雜鋁和鋁合金零部件的制造，主要應(yīng)用于航空和國防裝備工業(yè)弄讥。該工廠專為GE的CF34-10E型噴氣發(fā)動機生產(chǎn)機匣挣呛，比如用于新一代的Embraer 190 / 195型飛機础健。這一接近圓柱體的工件有著1500 mm的直徑，高度在600 mm舰绘，但是其壁很薄蹂喻。

機匣的加工采用了兩臺DMC 200 FD加工中心，配備有托盤上下料系統(tǒng)捂寿。采用Siemens 840D控制器口四，加工中心配備了m&h紅外觸發(fā)測頭完成在機測量，通過固定在主軸附近的小型接收器進行信息傳輸秦陋。

除了嚴格的公差要求蔓彩，機匣還具有諸多復雜的幾何量、曲面向兩個方向彎曲驳概、倒角以及隱藏的槽和孔赤嚼。采用4個不同的m&h機床測頭，并配備不同長度與針尖直徑的探針顺又，還包括了星型探針更卒，機床測頭的最長加長達到500 mm。

將m&h機床測頭與測量機的測量結(jié)果進行多次對比測試稚照，僅有微米級的差別逞壁，并且重復性極好，可幫RUAG在加工過程的任何時段確定是否持續(xù)或者停止加工锐锣。

采用3D Form Inspect軟件债轰，管理4種不同的機床測頭，產(chǎn)生探測程序包括了相應(yīng)的修正缕翁，這對長測頭來說非常重要丐闲。否則，使用這么長的測頭叠凸，即使在主軸的微米級的小偏差也能夠?qū)е聰?shù)十倍的測量誤差索官。只需簡單的用鼠標點擊計算機屏幕上的數(shù)學模型，操作者將會確定需要測量的點滨鼠。

如今在RUAG势瘤，在機測量技術(shù)已經(jīng)廣泛使用，為生產(chǎn)過程賦予了自信捶臂，使得RUAG在短期就能得到回報勃否。

航空零部件：提供多樣化的測量選擇

航空零部件：航空零部件主要體現(xiàn)在三個方面，樣板赎躲、壁板避掩、肋板類零部件；以飛機天線以及儀表板為代表的機載電子系統(tǒng)；以起落架鬼雀、飛機內(nèi)飾顷窒、機門、座椅為代表的附件

應(yīng)用案例：QUINDOS與I++ Simulator源哩，讓BMT航空找到新的效率增長點

BMT航空位于比利時Oostkamp的工廠專注于各種尺寸的小齒輪和齒弧的生產(chǎn)鞋吉。飛機每次起飛和降落操作時，這些零件用于機械驅(qū)動前緣縫翼的自動運動励烦，因此需要絕對可靠谓着，公差都在微米級。

BMT前后購置了2臺Leitz測量機崩侠，分別配置了轉(zhuǎn)臺漆魔、托盤和半自動上下料坷檩，對關(guān)鍵特征實現(xiàn)100%測量却音。其中，通過托盤和半自動上下料系統(tǒng)矢炼，實現(xiàn)了設(shè)備24小時無中斷測量系瓢。晚班的測量技師只要按一個按鈕，即可完成托盤上零件的批量檢測辣摘，如果出錯撼由，QUIDOS能夠啟動特殊控件，確保設(shè)備避免碰撞并自動繼續(xù)進行下一個工件的測量涵群。

受益于不斷增長的訂單狭鳖，BMT航空需要尋找更高效率的測量方案。很快盲拐，BMT決定添置第三臺Leitz測量設(shè)備拳沙。除了考慮到測量設(shè)備使用的互換性。主要原因在于号均，Leitz方案中配置的測量軟件QUINDOS和I++Simulator給了BMT新的效率增長點怔惯。

采用新版QUINDOS 7軟件，CAD應(yīng)用功能更強易震，操作更直觀庞取，提升了BMT航空編程和操作的效率。利用I++ Simulator烈瑰，可實現(xiàn)全仿真的脫機模擬編程鞍靴，由此，我們只需一臺電腦就能完成編程工作镶摘，一旦樣件送到測量室专甩，即刻上機測量，節(jié)省了占用測量機編程的時間钉稍，測量機檢測產(chǎn)能大大提高涤躲。在BMT航空棺耍，I++ Simulator實現(xiàn)了其測量機、探測系統(tǒng)种樱、工件蒙袍、托盤及半自動上下料等全環(huán)境的可視化仿真，完整的虛擬環(huán)境嫩挤，給予了BMT航空深刻而良好的體驗害幅。

飛機裝配：虛擬與柔性裝配技術(shù)

隨著激光跟蹤儀技術(shù)的產(chǎn)生，這種新型大尺寸的測量方式受到航空制造業(yè)的廣泛關(guān)注岂昭。利用跟蹤儀以现，航空業(yè)以更靈活的方式取代了之前的裝配工裝的裝配方式，推出MMA測量輔助裝配技術(shù)约啊。激光跟蹤儀通過對定位機構(gòu)邑遏、目標產(chǎn)品等進行監(jiān)控，并采集裝配對象的必要站姿信息瘫笋，處理路旬、傳遞數(shù)據(jù)信息給中央控制臺和控制系統(tǒng)，以幫助自動定位機構(gòu)的調(diào)姿運動锨堵。

應(yīng)用案例：A400M利用Leica激光跟蹤儀實現(xiàn)自動裝配

A400M或者稱為“灰色巨人”的項目是空客集團最大的碳纖維機翼組裝項目哑回，也是未來A350組裝項目的重要一步。電子飛行控制粟墩、碳纖維復合結(jié)構(gòu)以及自動上下料系統(tǒng)這些特色將為軍用機組帶來新的操作性與安全性標準伊哮。對工廠六億歐元的投入將實現(xiàn)年產(chǎn)28架飛機的高產(chǎn)出。

事實上惨槐，EADS已經(jīng)采用了激光跟蹤儀的組合问嬉，配備自動定位系統(tǒng)在空客軍用飛機的獵鷹F7X水平尾翼的裝配項目。在此之后砍机，空客軍用飛機公司使用Leica激光跟蹤儀用于型架的裝配寞殿。幾乎所有的工裝都采用Leica LTD激光跟蹤儀進行測量。Leica工業(yè)測量系統(tǒng)的激光跟蹤儀成為EADS品質(zhì)控制的重要一員铭莱。

EADS然后為機身啟動了大型的數(shù)控定位裝置骡尽，機翼之間以及機身與機翼的裝配，采用了兩臺Leica激光跟蹤儀擅编，以便有最好的可視性攀细。但是自動化和系統(tǒng)整合的實現(xiàn)給項目組提出三倍的挑戰(zhàn)，因為三個裝配站使用了三種不同的數(shù)控軟件爱态。來自Leica開放的軟件結(jié)構(gòu)使得系統(tǒng)整合對于分包商來說非常的容易谭贪。

在機身裝配站，8臺相機負責控制鉚釘?shù)奈恢茫ㄕ麄€工作站的安全控制俭识。不需要操作人員控制兩臺Leica激光跟蹤儀慨削。軟件能夠?qū)崿F(xiàn)所有的控制，一個訓練有素的操作人員進行現(xiàn)場檢查套媚，利用反射球間或在測量之前進行檢查缚态。這就是所有需要做的！跟蹤儀將信息反饋到數(shù)控定位裝置的控制器中堤瘤。通過計算獲得現(xiàn)有位置與未來需要到達的位置玫芦。一旦獲得正確的位置，該位置將會存儲本辐，被用于整個過程守涤。在此之后，不需要任何的其它修正懂崭。

Leica激光跟蹤儀開放的結(jié)構(gòu)與全自動系統(tǒng)溃艺，使得整個測量工作很快就能完成。

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