大型一體化壓鑄技術(shù)已成為未來的主要發(fā)展趨勢俄删，一場汽車產(chǎn)業(yè)的技術(shù)革命正在展開。相關(guān)產(chǎn)業(yè)鏈應(yīng)迅速適應(yīng)這一變化奏路，深入研究和改進一體化壓鑄技術(shù)的實際應(yīng)用畴椰。特別是突破壓鑄件精度的技術(shù)壁壘，尋求更完善思劳、更先進的表面精密加工解決方案以應(yīng)對挑戰(zhàn)迅矛。

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9100噸一體化大壓鑄設(shè)備集群系統(tǒng)

小米SU7超越特斯拉壶硅！

小米集團于12月28日舉辦了“小米汽車技術(shù)發(fā)布會”，小米SU7正式亮相销斟，技能點同樣拉滿庐椒。雷軍表示，小米汽車全鏈路自主設(shè)計了“9100噸一體化大壓鑄設(shè)備集群系統(tǒng)”蚂踊，已經(jīng)超越了特斯拉约谈。畢竟，小米汽車的目標是媲美保時捷和特斯拉犁钟，打造汽車工業(yè)新時代的夢想之車填篱！

自小米宣布造車至今已有1000多天。雖有人指出小米SU7是取行業(yè)之精華恃葫、技術(shù)積累的集中展現(xiàn)革陋，但小米SU7確實具有可圈可點的創(chuàng)新之處。它采用了小米超級電機悉镜、CTB一體化電池技術(shù)以及9100噸一體化大壓鑄設(shè)備集群系統(tǒng)锦钓，其自研小米泰坦合金材料，是國內(nèi)唯一擁有量產(chǎn)自研合金材料的汽車廠商后谱。小米SU7還搭載了101kWh寧德時代麒麟電池求驳，續(xù)航里程800km，并在電機電控領(lǐng)域申請了155項專利刷桐。雷軍在發(fā)布會上還表示：通過15年到20年的努力粥谐，成為全球前五的汽車廠商，為中國汽車工業(yè)全面崛起而奮斗川霞！

無論是問界M9還是小米SU7兑蹦，作為年輕人的第一輛車，我們只需選擇最合適的勇垛，加油國產(chǎn)脖母！

特斯拉帶火一體化壓鑄潮流

國內(nèi)車企競相布局“卷”到飛起！

無論是特斯拉的12000噸壓鑄設(shè)備闲孤、華為問界M7的9000噸一體壓鑄車身谆级，還是小米SU7的9100噸一體化壓鑄工藝，雖然都在一體化壓鑄技術(shù)上有所應(yīng)用讼积，但在具體的工藝肥照、設(shè)備和材料上存在差異。一體化壓鑄是一種制造工藝，通過特大噸位的壓鑄設(shè)備將原本單獨分散的零部件集成在一起舆绎，從而顯著減少汽車的部件數(shù)量并降低整體重量鲤脏。隨著壓鑄件尺寸的增大，所需的噸位也相應(yīng)增加吕朵，一場汽車行業(yè)的變革正在發(fā)生猎醇。

小鵬汽車與廣東鴻圖合作的12000噸一體化壓鑄結(jié)構(gòu)件已開始量產(chǎn)，而哪吒汽車則宣布與力勁科技聯(lián)手共同研發(fā)一款20000噸的全球最大壓鑄設(shè)備努溃。此外硫嘶，根據(jù)相關(guān)數(shù)據(jù)預(yù)測，我國2025年一體化壓鑄市場的規(guī)模將達到389億元檩翁，其中新能源汽車一體化壓鑄市場的規(guī)模將達到258億元纤厨。

圖源：特斯拉

一體化壓鑄技術(shù)不僅在汽車行業(yè)中得以應(yīng)用，還逐漸拓展到航空航天景絮、通信設(shè)備等領(lǐng)域守镰。隨著壓鑄技術(shù)的不斷升級，未來對一體式壓鑄件的高精度坑箭、高強度和復(fù)雜形狀的需求將相應(yīng)提升丐作。相對于傳統(tǒng)零部件的分開加工組裝，一體式壓鑄結(jié)構(gòu)件具有更低的容錯率和更高的精度控制要求弹臂。

接下來，我們將探討一體化壓鑄件的表面精密加工技術(shù)舵素，來看看這些企業(yè)是如何助力汽車工業(yè)加速國產(chǎn)替代的梨伸。

新能源汽車一體化壓鑄件

表面精密加工整體解決方案

精密磨削技術(shù)解決方案

無論是車身部分的中小壓鑄件，還是大型一體化壓鑄件弥容，都需通過精密磨削來提升產(chǎn)品的尺寸精度和表面質(zhì)量痪罐。采用一體化壓鑄技術(shù)制造的后地板具有焊接點減少、重量減輕葫督、超耐久壽命等優(yōu)點竭鞍，有助于提高車輛的性能和安全性。在磨削過程中橄镜，會使用砂輪偎快、磨石等磨具，應(yīng)用到外圓磨削洽胶、內(nèi)圓磨削晒夹、無心磨削、工具磨削等磨削工藝姊氓，從而進一步提升后地板的質(zhì)量和性能丐怯。

小米SU7后地板采用了一體壓鑄工藝，前后部為中空結(jié)構(gòu)，僅在少部分位置加入加強筋結(jié)構(gòu)读跷，實現(xiàn)了72個零件的一體化梗搅，不僅減少了840個焊點，還使后地板的重量減輕17%效览，同時生產(chǎn)工時減少45%无切。通過精確的磨削加工，可以使后地板更加輕盈且堅固耐用巧焕，滿足汽車行業(yè)對于高精度捅冈、高質(zhì)量產(chǎn)品的需求。

值得注意的是转甥，大型壓鑄機是制造后地板等關(guān)鍵核心輕量化部件的必要條件舌多。廣東鴻圖作為國內(nèi)首家掌握超大型一體化鋁合金壓鑄生產(chǎn)技術(shù)的企業(yè)，今年10月26日與力勁集團合作研發(fā)的全球首臺最大噸位壓鑄設(shè)備—16000T超大型壓鑄單元正式亮相享立，將在更大尺寸的汽車結(jié)構(gòu)件制造領(lǐng)域獲得廣泛的應(yīng)用盘秕。例如，提升一體化前艙總成嫂镇、一體化后地板總成和一體化電池托盤等部件的制造產(chǎn)能抢熟。

去毛刺技術(shù)解決方案

隨著超大型壓鑄零件的應(yīng)用，零件的復(fù)雜性和生產(chǎn)規(guī)模也隨之改變竞茂，給壓鑄后的毛刺飛邊清理帶來了新的挑戰(zhàn)匾蛆。特別是在汽車底盤件、電池殼固啡、重型卡車零部件以及通訊類部件上切油，去毛刺工序急需功能更強的設(shè)備來應(yīng)對。

電解去毛刺技術(shù)名惩，可以用于去除鋁合金壓鑄件中隱蔽部位交叉孔或形狀復(fù)雜零件的毛刺澎胡。這種方法通過將工具電極連接到直流電源的負極，將有毛刺的零件連接到電源的正極娩鹉，并在中間通過一定壓力和流速的電解液攻谁。然后接通直流電源，作為陽極的金屬逐漸發(fā)生電化學(xué)溶解弯予，從而達到去除毛刺的目的戚宦。

然而電解液具有一定的腐蝕性，可能會對零件毛刺附近的表面光澤和尺寸精度產(chǎn)生影響熙涤。因此阁苞，在操作過程中需要優(yōu)化參數(shù)并選擇合適的電解液，以最大程度地減少對零件的影響祠挫。此外那槽，由于壓鑄件尺寸大悼沿、變形量大，這可能導(dǎo)致在處理過程中出現(xiàn)震動和偏差骚灸。為了解決這些問題摊咨，可以采用專門的設(shè)備和技術(shù)研發(fā)，如機器人去毛刺技術(shù)热跨。

廣州太威是一家能夠提供一體化壓鑄件自動去毛刺加工技術(shù)開發(fā)氏长、機器人自動去毛刺標準機的開發(fā)和生產(chǎn)、去毛刺浮動工具開發(fā)與生產(chǎn)的公司悍暴。例如壳荣，在處理后底盤總成零件時，產(chǎn)品正面汽心、底面吟钻、兩側(cè)面均有去毛刺的區(qū)域，去毛刺部位多熏疾、加工尺寸范圍大溶豌、結(jié)構(gòu)件尺寸跨度大等，傳統(tǒng)的機器人去毛刺方案無法應(yīng)對葵昂。在此背景下桶淡，廣州太威針對超大型壓鑄零件的去毛刺問題專門組建了開發(fā)團隊，并于2022年10月成功研制出2臺GIGAREX超大型機器人去毛刺機寥掐，已投入到某電動汽車公司的壓鑄工廠中靴寂，實現(xiàn)了一體化壓鑄零件的全自動去毛刺。GIGAREX超大型去毛刺機的問世是一次革命性的創(chuàng)新召耘，為自動去毛刺提供了全新的解決方案榨汤。

工業(yè)清洗技術(shù)解決方案

在汽車一體化壓鑄件實施清洗過程中，需要綜合考慮材料屬性怎茫、形狀復(fù)雜性、清潔度要求從而選擇最佳的工業(yè)清洗技術(shù)妓灌。

對于具有高表面粗糙度和復(fù)雜形狀的發(fā)動機缸體轨蛤、變速器殼體、底盤結(jié)構(gòu)件或者車身結(jié)構(gòu)件虫埂，超聲波清洗技術(shù)和高壓水清洗技術(shù)是較好的選擇祥山，能夠有效去除表面污垢和油脂，同時對零件的形狀和尺寸影響較小掉伏。而對于需要深度清洗和殺菌消毒的零部件清洗需求缝呕，可以選擇化學(xué)清洗或噴洗技術(shù)，其中噴洗技術(shù)通過高壓噴射將清洗液直接噴射到零部件表面斧散，能夠快速清洗大面積的污垢和油脂诚咪。

巴克工業(yè)深耕工業(yè)清洗領(lǐng)域22年，可以為汽車一體化壓鑄件行業(yè)提供高效且全面的清洗解決方案。其機器人系列清洗機整機采用密封結(jié)構(gòu)搭肠，采用PLC控制與觸摸屏操作相結(jié)合玫惧，選用進口元器件，全自動機器人實現(xiàn)上料眯华、超聲波清洗庞蠕、噴淋水清洗、漂洗清洗拇掺、風(fēng)切则菌、熱風(fēng)干燥、真空干燥赚毫、冷卻及下料等工藝踏靴，全流程保障清洗質(zhì)量。新型的超聲波清洗裝置循谨，提升清洗效率纺倍。新型的噴淋結(jié)構(gòu)，柔性智能化程度高倔撞，節(jié)省人力讲仰，該設(shè)備具有智能化程度高、使用成本低痪蝇、清洗效率高鄙陡、環(huán)保性好、穩(wěn)定安全等特點躏啰。適用于缸蓋趁矾、缸體、電機殼给僵、曲軸箱等殼體類產(chǎn)品清洗毫捣，可以提升清潔度，保證產(chǎn)品質(zhì)量并提高生產(chǎn)效率帝际。

無論選擇何種工業(yè)清洗技術(shù)蔓同，綠色環(huán)保和可持續(xù)發(fā)展都是未來的主要應(yīng)用趨勢。CRC工業(yè)是一家全球特殊化學(xué)品供應(yīng)商蹲诀，可以根據(jù)客戶的具體需求定制適合的生物智能清洗方案斑粱，并提供相應(yīng)的設(shè)備和技術(shù)指導(dǎo)。其生物智能清洗方案可以解決金屬零部件清洗廢液排放管员、操作工人健康受損褂省、清洗效果差、效率低等問題溅逃。通過生物降解葵稚、零排放帘衣、水性安全、強清洗力和循環(huán)使用等特性演湘，可以廣泛應(yīng)用于汽車制造領(lǐng)域绿窿。

表面處理技術(shù)解決方案

在汽車一體化壓鑄件中，后地板的表面處理涉及到多種工藝窃裙，包括鏡面拋光纹轩、電鍍和噴涂等。鏡面拋光通過磨光和拋光工序改善材料表面的粗糙度宦噩，使工件表面接近鏡面狀態(tài)缅科；電鍍利用電解原理在零部件表面形成一層均勻、致密衰拄、結(jié)合力強的金屬或合金膜層耗跛，提高后地板的抗腐蝕性和裝飾性；噴涂則是將涂料均勻地噴在工件表面上攒发，經(jīng)過烘烤或自然干燥形成一層保護性或裝飾性的涂層调塌，此過程需要精確控制涂料的粘度、流量和噴射速度惠猿，并考慮環(huán)保因素羔砾。

噴涂工藝是保證壓鑄零件質(zhì)量的關(guān)鍵，需要在壓鑄工藝實施前對模具表面進行處理偶妖。在鋁合金壓鑄件制造過程中姜凄，靜電噴涂技術(shù)作為一種常見的表面處理工藝，可以減少環(huán)境污染并提高產(chǎn)品質(zhì)量趾访。該工藝通過將帶電的粉末涂料噴灑在金屬產(chǎn)品表面态秧，然后經(jīng)過高溫烘烤定型的方法，使得烘烤后的粉末能夠穩(wěn)定地附著在鋁合金壓鑄件的表面扼鞋。這一過程不僅增強了鋁合金壓鑄件的耐磨性和耐腐蝕性申鱼，還有效提高了其表面質(zhì)量和美觀度。

微加工技術(shù)解決方案

微納米加工技術(shù)在模具制造云头、鑄造過程以及后期處理等環(huán)節(jié)中發(fā)揮著重要作用润讥，能夠顯著提高零部件的精度和表面質(zhì)量。例如仅莲，在鑄造過程中，該技術(shù)可以用于精確控制金屬液體的流動批贴，從而減少氣孔和夾雜等缺陷的產(chǎn)生辉茴，進而提升鑄件的密實性和強度。在后期處理階段用噪，該技術(shù)可以優(yōu)化表面處理效果女骗，如拋光和研磨等景顷，進一步提升零部件的表面質(zhì)量和耐磨性。此外镣逃，機械微加工技術(shù)則適用于加工模具和零件的細節(jié)部分强男，以滿足更嚴格的設(shè)計要求。

涂膠系統(tǒng)在汽車車身制造過程中起著關(guān)鍵作用撼遵，主要用于將膠水均勻地涂抹在汽車零件上眨仪；超聲壓焊系統(tǒng)則利用超聲波能量將兩個或多個金屬部件緊密焊接在一起，常用于汽車車身的組裝過程甜杰；去離子水系統(tǒng)的主要目的是確保汽車零件的清潔度和可靠性柑爸，通過去除水中的離子和其他雜質(zhì)來提供純凈的水源；光學(xué)顯微鏡則被用于觀察和檢查汽車零件的微觀結(jié)構(gòu)和表面質(zhì)量盒音。值得一提的是表鳍，小米自研了視覺大模型質(zhì)量判定系統(tǒng)，能在2秒內(nèi)完成對壓鑄件的檢測祥诽，其效率是人工的10倍譬圣，精度是人工的5倍以上。

先進材料技術(shù)解決方案

新型材料和技術(shù)的不斷研發(fā)和創(chuàng)新雄坪，對推動一體化壓鑄技術(shù)的持續(xù)發(fā)展具有重要意義厘熟。例如，輕量化材料诸衔、高溫合金和復(fù)合材料等的應(yīng)用可以提升產(chǎn)品性能盯漂，并滿足對強度、耐磨性笨农、耐腐蝕性等方面的需求就缆。

小米SU7在輕量化、結(jié)構(gòu)強度方面顯著提升的原因之一便是采用了自研的高強高韌免熱處理環(huán)保壓鑄材料“泰坦合金”谒亦，其配方中還添加稀土和鋯等微量元素资担，一定程度上解決了壓鑄氣孔以及熱處理后的熱脹冷縮的問題。

今年備受矚目的聚醚醚酮（PEEK）憑借其卓越的機械性能炬费、化學(xué)穩(wěn)定性踱孕、輕量化和耐磨性，為提高零部件的性能和可靠性提供了有力支持艾蜓。在汽車一體化壓鑄件領(lǐng)域将窗，PEEK可用于制造各種復(fù)雜零件，如發(fā)動機支架零反、懸掛系統(tǒng)零件和傳動系統(tǒng)零件等泻畏。例如，其高溫穩(wěn)定性和耐化學(xué)腐蝕性能迫讨，適用于汽車引擎蓋下的高溫和高壓環(huán)境委丈；其良好的耐磨性和耐疲勞性甩高，可以在高速運動和高負荷條件下長時間使用而不會失效。

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